橡胶混炼后，各种助剂尚未均匀分散，同时橡胶高分子链被橡胶混炼机剪切、撕裂、摩擦等产生的应力尚未完全消除。 此时，硫化的产品难以保证规格尺寸和形状，收缩不均匀，产品表面光泽差、粗糙、合格率低、物性和使用性能差、寿命短。 因此，混炼胶后通常要停车24小时后再使用，那么，下面一起了解下混炼胶焦烧原因及防止胶料焦烧的方法吧!

　　一、混炼胶烧焦的原因及处理方式

　　1 .不适当的合作

　　硫化剂时，促进剂用量过多;

　　2 .混炼胶操作不当

　　橡胶拌和机温度过高，冷却装置不好，或过早添加硫，或分散不均导致硫化剂和促进剂局部高度集中，或不散热而过早卷取，或过卷，或下片后不充分冷却;

　　3 .停车错误

　　包括橡胶材料太长，停车场温度太高，空气不流通，热拌后太长。

　　二、防止烧焦

　　防焦剂的一般用量不要超过0.4份，要添加在硫化剂和促进剂之前。

　　防止密炼机混炼胶烧焦的方法

　　密炼机炼胶烧焦在梅雨季节很常见。 由于有门尼粘度计和硫化机，所以无论是新搅拌的混合橡胶还是回流焊均可随时测量。 这样可以防止糊烧焦。 在大量生产混炼橡胶的混炼机工厂中，不需要全面测量，只能采用规定需要注意的橡胶材料的一种测量方法。

　　介绍防止烧焦的方法

　　首先，需要减少硫化促进剂的配合量，但了解其会导致橡胶制品的物性降低是非常重要的，很少单独使用硫化促进剂，大部分是两种、三种促进剂并用的方式。 如果配合有问题，就不能防止混合橡胶烧焦。 一般来说，通用橡胶用的主催化剂是曝光pill类或亚类催化剂。 主促进剂DM是万能型促进剂; 促进剂m的焦碳酸酯类促进剂虽然焦碳酸酯类促进剂具有焦碳酸酯抗性，但硫化开始速度较慢，因此根据混合橡胶的使用要求进行选择。 肌肉系、秋兰姆系辅助促进剂。 在盛夏高温季节，辅助促进剂减量使用，但主促进剂尽量不减少其配合量。

　　将再生橡胶10- 20质量份放入通用橡胶中，混合制成的橡胶材料具有防止烧焦的作用。 另外，对混炼胶，考虑加成性配方的设计，在研究焦化性和硫化橡胶物性的基础上进行必要的修正。 向配合白炭黑的混合橡胶中添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助剂SL等。 但是，如果过量添加这些配合剂，也会导致烧焦，因此需要注意。 的配合量应该为(与白炭黑相比)二甘醇和聚乙二醇(分子量400 ) ) 60%，有机胺促进剂SL为2.5%。关于配方，如上所述进行了很多研究，但是在仍然不能防止烧焦的情况下，也可以添加防焦剂(硫化延迟剂)。 硫化剂是邻苯二甲酸酐和苯甲酸类有机酸、亚硝基化合物和邻苯二甲酸酐等有机合成化合物。 亚硝基二具有污染性，因此不能用于浅色橡胶制品。

　　防焦剂在延缓硫化的同时，硫化速度也变慢。 因为会降低交联度，所以请不要大量使用。 根据经验，用量不得超过0.4%。 如果必须超过0.4%，首先应该减少硫化促进剂的使用量。 请勿使用高促进剂、高焦化防止剂的配合方法。

　　介绍防止烧焦应注意的问题，每批混炼胶根据原始数据设定烧焦时间范围，并在该范围内不断调整解决。 例如，门尼教练时间设定为125

　　混炼胶中可以水冷、空冷或两者并用，将薄膜冷却到室温。 即使是轧制后卷取的面团，如果有烧焦的危险，也可以一边空冷一边卷取，或者裁剪成一定长度后空冷。 必要时也可以在空调房、冰箱里储藏。

　　大多数需要重新搅拌的混合橡胶，首先将需要重新搅拌的混合橡胶投入热混合机进行热混合，确认该混合橡胶不会烧焦后，添加新的混合橡胶进行混合。 如果采取与此相反的步骤，会导致所有的混合橡胶烧焦。

　　三、处理烧焦

　　混炼胶通过开放式轧辊，且轧辊温度低，装胶容量小，不能包轧辊。 打包、卷取、停车24小时，拌入材料使用，配合量为15-20%。 烧焦严重时，薄通时加入硬脂酸和油类软化剂破坏交联结构。

　　以上介绍的就是混炼胶焦烧原因及防止胶料焦烧的方法，如需了解更多，可随时联系我们!